Baubericht kompletter Simulator-Umbau 2023
Umbauphasen des Simulators – Ein neues Kapitel beginnt
Nach fast drei Jahren intensiven Betriebs zeigte sich, dass unser Simulator zwar zuverlässig funktionierte, aber zunehmend an seine Grenzen kam – vor allem, wenn es um Wartung und Reparaturen ging.
Immer öfter mussten wir feststellen, dass selbst kleine Eingriffe kaum mehr möglich waren, ohne große Teile auseinanderzuschrauben. Ein Monitor im MIP war ausgefallen, dazu mehrere LEDs – und jedes Mal bedeutete das eine halbe Zerlegung des Cockpits. Was am Anfang noch akzeptabel war, wurde mit der Zeit schlicht unpraktisch.
An diesem Punkt wurde uns klar: Es ist Zeit für einen Umbau.
Wir beschlossen, den gesamten Aufbau neu zu denken und von Grund auf so zu gestalten, dass Reparaturen und Erweiterungen problemlos möglich sind. Unser Ziel war es, den Simulator wartungsfreundlich zu machen, ohne dabei Kompromisse beim Realismus einzugehen.
Dafür entwickelten wir einen komplett neuen Holzaufbau. Dieser sollte weniger tief sein und gleichzeitig eine innovative Lösung für die Zugänglichkeit bieten: Der gesamte Simulator wird auf einer Bodenplatte montiert, die wiederum auf stabilen Schienen steht. So können wir den kompletten Aufbau bei Bedarf einfach nach hinten schieben und haben hinten freien Zugang zu allen Geräten und der Elektronik.
Damit begann ein neues Kapitel in unserem Projekt: die vollständige Zerlegung des bisherigen Simulators. Stück für Stück nahmen wir die Konstruktion auseinander – ein seltsames Gefühl, wenn man bedenkt, wie viele Stunden und Erinnerungen darin steckten. Doch es war der notwendige Schritt, um den Weg für die nächste Entwicklungsstufe unseres Cockpits freizumachen.
Der erste Schritt war getan – der Rückbau. Vor uns lag die spannende Aufgabe, den Simulator in einer Version 2.0 wieder zum Leben zu erwecken: wartungsfreundlicher, stabiler und besser als je zuvor.
So sah der Simulator noch vor dem Umbau aus.
Dann ging es schon ans zerlegen. Der Simulator wurde komplett entkernt.
Jetzt ist wirklich alles verschwunden – keine Spuren, keine Reste, nur leere Wände. Genau so soll es sein, denn nun kann endlich der Maler kommen und den Raum mit frischer Farbe füllen.
Auch das Pedestal musste letztlich daran glauben. Die jahrelange Nutzung hatte deutliche Spuren hinterlassen: Kratzer, Abnutzung und stellenweise sogar kleine Beschädigungen. Deshalb wurde es ebenfalls komplett entkernt – sämtliche Kabel wurden sorgfältig entfernt, die Oberfläche gründlich abgeschliffen, verspachtelt und anschließend neu lackiert.
Der Prozess war aufwendig, aber notwendig. Stück für Stück verwandelte sich das alte, in die Jahre gekommene Pedestal in ein nahezu neuwertiges Bauteil. Besonders beim Schleifen zeigte sich, wie stark die Oberfläche beansprucht worden war – jede Rille und jeder Kratzer musste sauber herausgearbeitet werden, bevor die Spachtelmasse zum Einsatz kommen konnte. Erst nach mehreren Durchgängen war die Basis wieder so glatt, dass die Lackierung ihr volles, makelloses Finish entfalten konnte.
Das Firepanel wurde im Rahmen der Wartungsarbeiten sorgfältig überprüft. Dabei kontrollierte man alle Schalter und LED-Anzeigen einzeln, um sicherzustellen, dass sie einwandfrei funktionieren. Kleinere Mängel, wie lockere Kontakte oder defekte Leuchtanzeigen, wurden umgehend behoben. Nachdem sämtliche Tests erfolgreich abgeschlossen waren, konnte das Panel wieder an seinem vorgesehenen Bestimmungsort installiert und ordnungsgemäß in Betrieb genommen werden.
Als nächstes habe ich mir das komplette Pedestal vorgenommen. Schritt für Schritt wurden alle Module mit einem Multimeter und einem externen Labornetzgerät durchgetestet, um sicherzustellen, dass sämtliche Schalter korrekt schalten und alle LEDs wie vorgesehen leuchten. Dabei fiel mir beim Weather-Panel von OpenCockpits sofort auf, dass die Hintergrundbeleuchtung komplett ausgefallen war – keine einzige LED gab noch ein Lebenszeichen von sich.
Nach genauerem Hinsehen stellte sich heraus, dass sämtliche LEDs defekt waren. Anstatt lange nach passenden Ersatzteilen zu suchen, griff ich zu einer pragmatischen Lösung: Ich nahm eine handelsübliche 5-Volt-Lichterkette, schnitt einzelne LEDs heraus und klebte diese passgenau auf die Platine des Panels. Danach habe ich sie sauber neu verdrahtet und alles wieder zusammengesetzt.
Der Moment der Wahrheit kam beim erneuten Test: Mit Spannung angeschlossen, leuchtete das Panel endlich wieder – die Hintergrundbeleuchtung funktioniert nun wie am ersten Tag. Ein kleiner improvisierter Umbau, aber mit großem Effekt, und nebenbei hat es richtig Spaß gemacht, das Panel auf diese Weise wieder zum Leben zu erwecken.
Nun geht es mit dem Aufbau des Bodens weiter. Damit sich die gesamte Konstruktion später problemlos verschieben lässt, werden Rollenschienen eingesetzt. Diese Schienen werden gleichmäßig über die gesamte Fläche verteilt und bilden die Grundlage für den Unterbau.
Als eigentliche Bodenfläche dienen stabile Schaltafeln. Diese wurden an den Seiten mit massiven Holzbalken verschraubt, um zusätzliche Stabilität zu gewährleisten. Anschließend legte ich die Tafeln passgenau auf die Rollenschienen, sodass eine ebene und zugleich mobile Fläche entstand.
Ein besonderer Arbeitsschritt betraf das Gehäuse des MIP, in dem die komplette Elektrik untergebracht wird. Um Platz zu sparen und eine bessere Integration in den Bodenaufbau zu erreichen, habe ich das Gehäuse in der Tiefe um die Hälfte gekürzt. Danach wurde es mittig auf der neuen Bodenfläche aufgebaut und fest fixiert.
Damit nimmt die gesamte Konstruktion langsam Form an: Ein stabiler, verschiebbarer Unterbau, auf dem später alle weiteren Module Platz finden.
Nachdem die grundlegenden Arbeiten abgeschlossen waren, konnte im nächsten Schritt das MIP wieder vollständig verdrahtet werden. Durch die Umstrukturierungen und den geringeren verfügbaren Raum wirkt der Aufbau nun deutlich kompakter und auf den ersten Blick fast schon etwas beengt. Trotzdem gelang es, alle notwendigen Komponenten wieder einzubauen und so zu positionieren, dass ihre Funktion uneingeschränkt gewährleistet ist. Zwar ist die Anordnung jetzt enger als zuvor, doch das Gesamtsystem bleibt übersichtlich und technisch vollständig nutzbar.
Die komplette Oberfläche des FMC-Pults wurde vollständig zerlegt und von Grund auf neu aufgebaut. Dabei haben wir uns bewusst für eine etwas dickere Holzplatte entschieden. Der Grund dafür: Bei der bisherigen Ausführung bog sich das Material beim Eingeben von Daten am FMC immer wieder leicht durch, was auf Dauer störend wirkte und keinen soliden Eindruck hinterließ.
Nachdem die Platte zugeschnitten war, habe ich den erforderlichen Ausschnitt sorgfältig mit der Stichsäge herausgearbeitet. Schritt für Schritt entstand so eine stabilere und hochwertigere Basis, die nicht nur robuster ist, sondern sich auch beim Bedienen des FMC deutlich angenehmer anfühlt.
Am 16.09.2023 konnten wir endlich mit dem Rahmenbau weitermachen – ein Schritt, auf den wir schon länger gewartet hatten. Der Rahmen dient sowohl für das Overhead-Panel als auch für die Seitenteile und bildet somit die Grundlage für den weiteren Aufbau.
Verwendet haben wir dafür gehobeltes Holz mit den Maßen 45 mm x 45 mm, das sich durch seine Stabilität und saubere Verarbeitung gut eignet.
Für das Overhead selbst haben wir zunächst einen stabilen Rahmen gezimmert. In diesen lässt sich das Overhead-Panel passgenau einsetzen, sodass es bei Bedarf jederzeit wieder ausgebaut werden kann – ein großer Vorteil, falls später einmal Anpassungen oder Reparaturen notwendig sein sollten.
Darüber hinaus haben wir auch die Monitore an ihren vorgesehenen Positionen eingebaut. Die genaue Ausrichtung der Bildschirme werden wir allerdings erst zu einem späteren Zeitpunkt vornehmen, wenn alle Komponenten ihren festen Platz gefunden haben und wir die endgültige Sitzposition testen können.
Alles in allem war es ein produktiver Tag: Der Rahmen steht, das Overhead hat seinen Platz gefunden, und die ersten Monitore sind integriert – ein weiterer Schritt in Richtung eines realistischen Cockpit-Erlebnisses.
07.10.2023
Da die gewünschten 10-mm-Spanplatten aufgrund von Lieferschwierigkeiten nicht rechtzeitig verfügbar waren, konnte ich an diesem Tag nur eingeschränkt arbeiten. Um die Zeit dennoch sinnvoll zu nutzen, habe ich die Seitenteile sorgfältig verspachtelt. Nachdem die Spachtelmasse getrocknet war, habe ich die Flächen glattgeschliffen und anschließend einen ersten Anstrich aufgetragen. So war trotz der Verzögerung zumindest ein kleiner Fortschritt sichtbar, und die Vorarbeiten für den späteren Zusammenbau sind nun erledigt.
Die Monitore wurden mit Magneten von ScreenBuddy in Position gehalten. Ich bin mit diesen Magneten sehr zufrieden, da sie einen stabilen Halt bieten, gleichzeitig aber flexibel bleiben. So lassen sich die Monitore problemlos ausrichten und bei Bedarf auch in der Länge verschieben. Besonders praktisch finde ich, dass man sie ohne großen Kraftaufwand verstellen kann, die Haltekraft dabei aber nicht nachlässt.
14.10.2023
Nach einer langen Wartezeit sind die Spannplatten endlich geliefert und direkt zugeschnitten worden. Kaum waren sie da, konnten wir auch schon mit der Montage beginnen. Es war ein gutes Gefühl, endlich mit dem eigentlichen Aufbau loslegen zu können, nachdem die Vorbereitung so viel Zeit in Anspruch genommen hatte. Schritt für Schritt nahm das Projekt Form an, und mit jeder befestigten Platte wuchs die Vorfreude auf das fertige Ergebnis.
20.10.2023
Heute stand das Streichen auf dem Plan. Endlich bekommen die Wände des Simulators ihre neue Farbe. Nach einigen Überlegungen habe ich mich für den Farbton RAL 1716 entschieden. Pinsel und Rolle kamen also zum Einsatz, und Stück für Stück nahm der Raum Gestalt an. Es ist erstaunlich, wie sehr eine einfache Farbe die Atmosphäre verändert – der Simulator wirkt gleich viel professioneller und einladender.
21.10.2023
Langsam neigt sich das Projekt seinem Ende zu. An diesem Tag wurde der Boden endgültig verlegt, wodurch der Simulator seinen letzten Feinschliff erhielt. Anschließend konnte der erste Testflug durchgeführt werden – ein besonderer Moment nach all den Wochen der Planung, des Aufbaus und der unzähligen Handgriffe. Bis auf ein paar kleine Details, die noch nachjustiert werden müssen, funktionierte der Simulator erstaunlich gut. Das Gefühl, im Cockpit zu sitzen und den ersten Flug zu erleben, war ein echter Höhepunkt des gesamten Projekts und machte deutlich, dass sich die Mühe gelohnt hat.
